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¿Por Qué No Usar Otros Métodos?

Los métodos tradicionales del proceso de soldadura por ola controlan el enfoque sobre los parámetros equivocados y son inadecuados para medir los puntos de datos más importantes para la calidad de su tarjeta.

Los métodos más antiguos como los perfiladores, los probadores de inmersión y los platos de vidrio no pueden producir mediciones confiables, repetitividad verdadera ni optimización real de los parámetros claves del proceso de la soldadura por ola.  No miden con efectividad ni precisión los parámetros más críticos de la excelencia de la soldadura por ola: El tiempo de contacto, la profundidad de inmersión y el paralelismo entre la tarjeta y la ola.  Sin importar cualquier adaptación o aditamento, estos no miden las temperaturas de manera que sea conveniente, exacta y adecuada para el proceso de soldadura por ola.  No ofrecen ninguna medición del desempeño del aplicador del fundente. No miden el punto de datos de profundidad de inmersión básica que afecta primordialmente la calidad de la tarjeta.

En la medida en que se hayan usado para estos parámetros, las mediciones son altamente subjetivas y amplias, dependen de modelos de ola teóricos, usan movimientos de temperatura inadecuados o dependen del reflejo humano y de la observación visual.  Esto aplica específicamente a los perfiladores térmicos que han sido adaptados en un intento de usar termopares y formas de ola hipotéticas para estimar la manera en que sus tarjetas podrían atravesar las olas de soldadura.  El resultado, sin importar la tasa real de defectos, es de costos de producción exagerados, baja calidad de ensamblaje y frustración del personal.

Sabemos que esto es cierto si ha estado haciendo «todo lo correcto» y todavía sufre de defectos y calidad inconsistente de tarjetas y de todo el malestar que esto acarrea.  De hecho, casi todos nuestros clientes ya tienen un perfil térmico o plato de vidrio, o ambos, cuando deciden invertir en el Optimizador de ola.

Además, la interfaz fácil para el usuario del Optimizador de Ola es única y reconocida ampliamente, diseñada para uso diario sin problemas por el equipo completo de soldadura por ola.

Los datos precisos y verdaderos del Optimizador de Ola le permiten identificar los parámetros óptimos exactos para el ensamblaje de cualquier Tarjeta de circuito impreso (PCB por sus siglas en inglés).  La correlación de los datos del Optimizador de ola con la calidad de su tarjeta claramente mostrará cual combinación de tiempo de contacto, profundidad de inmersión y longitud de contacto produce la más baja tasa de defectos para cada ensamblaje de Tarjeta de circuito impreso que suelda con olas.

 Debido a que el Optimizador de Ola produce mediciones documentadas electrónicamente, tendrá una consistencia y resolución en su proceso que antes no se podía lograr.  Esto significa una reducción rápida y significativa de los defectos y costos operativos diarios.

Siéntase con la libertad de contactarnos si quisiera conversar sobre sus necesidades y objetivos específicos.

 

«Nuestro problema principal era el de insuficiencias recurrentes.  Tratamos muchas veces de resolver este problema sin resultado.  Al usar el Optimizador para graficar nuestra profundidad de inmersión, identificamos y corregimos la turbulencia en nuestra ola principal.  Esto ha beneficiado nuestro proceso de producción».

– Jose Martinez, Supervisor de ingeniería de mantenimiento, Rain Bird

«Muchos de nuestros problemas de vacíos e insuficiencias fueron asumidos como defectos de diseño.  Su instructor de entrenamiento utilizó nuestras medidas del Optimizador para realizar los ajustes con facilidad y ahora nunca veremos estos defectos de nuevo en nuestra producción.  ¡Qué alivio!»

– Enda Moran, Gerente de manufactura, CEL

“He trabajado con máquinas durante años y puedo decir honestamente que esta fue la clase más informativa y detallada  a la que yo haya asistido en este aspecto».

– Dale Shedd, Ingeniero de procesos, Adtran

«Su instructor resolvió el problema de soldadura excesiva y los cortos ajustando nuestro proceso según los datos de nuestro Optimizador, y nos mostró la manera en que podemos hacer esto nosotros mismos».

– Gary Wirth, Supervisor de producción, Honeywell

«El Optimizador ha logrado que busquemos otro enfoque sobre cómo debemos soldar por ola.  No deberíamos culpar al diseño de la tarjeta tan a menudo y no podemos confiar en un perfilador térmico para controlar nuestro proceso de ola».

– Martin Orozco, Ingeniero de procesos, TRW Automotive

«Su seminario de soldadura de ola nos proporcionó métodos concretos y procedimientos completamente diferentes y mas allá de cualquier cosa que hayamos escuchado y observado de parte de otros vendedores o ‘expertos’”.

– Juan Guevara, Gerente de tecnología de montaje superficial (SMT) y de agujero de paso, Alps Automotive

«Usando las técnicas del Optimizer cada día, en un tipo particular de tarjeta, hemos ahorrado 257 horas en retoque y reparación por mes.  Esto nos ha ahorrado en nuestra planta, más de US$50,000 dólares en un lapso de 12 meses, tan solo en este tipo de tarjeta».

– John Lanferman, Líder del grupo de caracterización de proceso, Celestica

«La naturaleza proactiva de su metodología, la cual nos permite identificar defectos en las tablillas y problemas de producción, antes de que ocurran,  es crítica para elevar nuestros yields».

– Luis Lopez, Gerente de operaciones, Benchmark Electronics

«Durante todos mis años de experiencia en el ensamblaje de tarjetas de circuito impreso, nunca he visto una respuesta más entusiasta a un programa de entrenamiento.  Otros proveedores nunca llegaron a mejorar nuestros problemas como ustedes».

– Luis Velazquez, Gerente de ingeniería, Plexus

«Antes de invertir en nuestro Optimizer, usábamos un perfilador térmico, como herramienta para controlar nuestro proceso, pero nunca pudimos resolver los problemas de faltantes (skipping) e insuficiencias.  En realidad, estos defectos no se debían a temperaturas inadecuadas, sino a la forma en que las tarjetas corrían a través de las Soldadoras de Ola».

– Ricardo Soto, Gerente de ingeniería de procesos, Tyco

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