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Tecnica De Marcado De Dedos

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Cómo Sacar Provecho Inmediato De Las Etiquetas Adjuntas

Las etiquetas autoadhesivas adjuntas le permitirán dejar de utilizar los dedos de el transportafor como un factor que afecta la calidad de sus tableros.  Esta sencilla técnica podrá ser ahora mismo implantada en cada una de sus soldadoras de ola.  Es el elemento crítico para medir y controlar el paralelismo entre tablero y ola.  La implantación de este procedimiento inmediatamente disminuirá sus costos operativos en forma notable.

Los dedos doblados, torcidos, rotos o sucios son algo así como una epidemia.  Utilice estas etiquetas autoadhesivas para eliminar esta plaga.

Las variables originadas con el uso de los dedos dañados, son la causa principal de las inconsistencias en el paralelismo entre tableros y olas de soldadura.  Las inconsistencias en el paralelismo son un factor importante de muchos defectos, incluyendo los puentes, los faltantes, las insuficiencias en el relleno de las uniones soldadas, las bolas de soldadura.  Este es el mayor culpable en las disparidades en la calidad de los tableros producidos en un mismo turno, y es algo más común que los defectos causados por problemas en el proceso mismo de soldadura de ola.  Recuerde, los tableros agarrados por dedos defectuosos podrían no estar nivelados en posición paralela a su soldadora de ola.  Todo lo que se necesita es un dedo torcido para levantar los tableros.

El medir y controlar la consistencia de sus dedos le permitirá visualizarlos fácilmente como la causa de inconsistencia en el paralelismo.  El atacar problemas de paralelismo identificados por el Wave Solder Optimizer se convierte en algo fácil, al usted saber sobre cuáles dedos concentrarse.  Al corregir dichas variaciones, podrá identificar rápidamente la verdadera causa de los restantes o futuros problemas de falta de paralelismo, como, por ejemplo, los causados por los rieles, por las ollas de la soldadura, por las boquillas, etc.  Para una discusión de las causas de la falta de paralelismo (fuera de las variaciones debidas a dedos defectuosos), ir a la pagina Medición Diaria De Paralelismo.

En efecto, las variaciones más persistentes, difíciles y dañinas son imperceptibles a simple vista.  Esto incluye variaciones de 12, 24 o hasta de 36 milesimas.  Estas variaciones o defectos importantes aparecerán insignificantes a simple vista, aunque tenga cuidado.

La eliminación de dientes torcidos, rotos o sucios como factor en la falta de paralelismo entre sus tableros y las soldaduras le permitirá ejercer un control más exacto en sus procesos de soldadura de ola.  Esto incluye la siguiente secuencia fundamental para obtener resultados inmejorables en sus soldaduras de ola:  (1) Control del paralelismo; (2) Control de la profundidad de la inmersión; (3) Optimización del «dwell time» (tiempo de inmersión), según el tipo de tablero; (4) Y todo esto en coordinación con la verificación diaria a cargo del Optimizer, de sus temperaturas y rendimiento del fluxador.

Procedimiento Para Eliminar Problemas De Variación Causados Por Dedos Defectuosos 

Paso 1  Marque los dedos en grupos numerados.

  1. Si su oprimizador incluye la mejora de la ventana de distribución de flux. Coloque las etiquetas en secuencia sobre los dedos aproximadamente cada 16 pulgadas.
  2. Si su optimizador no tiene esta mejora, entonces coloque las etiquetas en secuencia sobre los dedos aproximadamente cada 13 pulgadas.
  3. Las etiquetas deben de ser colocadas sobre el dobles SUPERIOR de el dedo (no en la parte lateral de el dedo), para prevenir contacto con el flux y la soldadura.  Numere sus dedos en grupos con longitudes de 13 o de 16 pulgadas aproximadamente.
  4. Para asegurar que las etiquetas se adhieren apropiadamente a el dedo donde usted la pondrá, debe limpiar cualquier residuo o polvo que pueda existir sobre la superficie de el dedo.
  5. Ahora ya es tiempo de correr su opotimizador.

Paso 2  Cómo Correr Su Optimizer

  1. Inserte a su soldadora de ola su Optimizer, como de costumbre.
  2. Documente el número correspondiente con cuál juego de dedos su Optimizer fue colocado.
  3. Anote la lectura de su paralelismo.

Paso 3  Al Tener la Lectura de un Paralelo

  1. Si la lectura de su paralelismo está entre 0.2 segundos y –0.2 segundos.  Felicitaciones, usted se encuentra entre los límites regulares máximo y mínimo.
  2. Al usted correr su Optimizer en la misma soldadora de ola otra vez – más tarde, durante el mismo turno o en el próximo – siga el mismo procedimiento seguido en los pasos de la (a) a la (c) del paso 2, con la diferencia de que esta vez deberá correr el Optimizer utilizando una serie de dedos con una numeración diferente.
  3. Siga documentando cuidadosamente el estado del juego de dedos con el que está operando el Optimizer.  (Será mucho más sencillo si lo hace en orden numérico.)
  4. Al grabar las lecturas de los paralelismos y los números de las series de dedos utilizados al operar cada vez su Optimizer, estará documentando exitosamente que sus tableros están paralelos a las soldaduras de ola Y que sus dedos están intactos.
  5. Esta es una forma única de mantenimiento continuo de los dedos. El ahorro es grande, en dinero, en tiempo, resolviendo problemas y evitándole los dolores de cabeza relacionados con la falta de paralelismo.

Paso 4  Si Ilega a Tener una Lectura de Paralelismo Disparejo

  1. Si su paralelismo es de 0.3 segundos o más o de -0.3 segundos o menos.  Felicitaciones, usted acaba de descubrir una falta de paralelismo importante!
  2. Ahora, siga los procedimientos reflejados en los escenarios a continuación.
  3. Presentamos diversos escenarios para ilustrar cómo podrá responder a diferentes juegos de datos.

Escenario 1

En este escenario, María, una de nuestras operadoras, opera el Optimizer al principio del turno, utilizando el juego de dientes #1. Su Optimizer muestra una falta de paralelismo, en este ejemplo, de 0.5 segundos.

Ella desea comparar esa lectura con las de otras tres series de dientes.  Opera su Optimizer tres veces más, en tres series de dientes adicionales (en este ejemplo, las series # 2, 3 y 4).

He aquí los resultados de María, registrados por ella en la Tabla de Rastreo de Series de Dientes y Paralelismo.

Diagnóstico del Escenario 1:
En este escenario, las lecturas de María de las series de dientes # 2, 3 y 4 fueron paralelas (entre 0.2 segundos y –0.2 segundos).  Esto sugiere que sus lecturas de falta de paralelismo de el juego de dedos #1 se debió a una variación de los dedos. 

Medida Correctiva Para el Escenario 1:
El juego de dedos #1 fue examinado en busca de dedos torcidos, sueltos, inclinados, rotos o sucios.  Recuerde, las variaciones serias, capaces de causar defectos pueden ser imperceptibles a simple vista.  Un dedo tenía una soldadura en el punto de reposo del tablero, y otro estaba torcido.  Los problemas con estos dos dedos fueron tratados.  Luego, a las 7:55 AM el Optimizer fue operado, utilizando de nuevo el juego de dedos #1.  La lectura del paralelismo esta vez fue de 0.1 segundos, tal y como se refleja a continuación, mostrando que la medida correctiva tuvo éxito.  María ahora está lista para soldar sus tableros con la soldadora de ola.

Escenario  2

En este escenario, otra de sus operadoras de soldadora de ola, Samantha, opera su Optimizer al inicio del turno, utilizando el juego de dedos #11.  Se descubre una falta de paralelismo de 0.6 segundos.

Ella desea comparar esa lectura con las de otras tres series de dedos.  Opera su Optimizer tres veces más, en tres series de dientes adicionales (en este ejemplo, las series # 12, 13 y 14).

He aquí los resultados de Samantha, registrados por ella en la Tabla de Rastreo de Series de Dedos y Paralelismo.

Diagnóstico del Escenario 2:
En este escenario, las lecturas de María de las series de dedos # 12, 13 y 14 fueron paralelas (entre 0.2 segundos y –0.2 segundos).  Esto sugiere que la falta de paralelismo en la lectura de los resultados del juego de dedos #11 se debió a una variación de los dedos. 

Medida Correctiva Para el Escenario 2:
El juego de dedos #11 fue examinado en busca de dedos torcidos, sueltos, inclinados, rotos o sucios.  Recuerde, las variaciones serias,capaces de causar defectos pueden ser imperceptibles a simple vista.  En este ejemplo no se descubrieron problemas visibles en los dedos.  Por tanto, Samantha llevó a cabo el procedimiento de mantenimiento de los dedos según las pautas indicadas por el fabricante de su soldadora de ola, sólo en el juego de dedos #11.  (No fue necesario llevar a cabo el lento y caro ejercicio de mantenimiento en todos los dedos, a lo largo de su soldadora de ola).  Luego, a las 3:51 PM su Optimizer fue operado de nuevo utilizando el juego de dedos #11.  La lectura del paralelismo de esta vuelta fue de 0.1 segundos, mostrando que su acción correctiva fue exitosa.  Samantha está ahora lista para soldar sus tableros, utilizando la soldadora de ola.

Escenario 3

En este escenario, David, su operador más novato, opera su Optimizer al inicio del turno, utilizando eljuego de dedos #21.  Su Optimizer muestra una falta de paralelismo, en este ejemplo, de 0.7 segundos.

Él desea comparar esa lectura con las de otras tres series de dedos.  Opera su Optimizer tres veces más, en tres series de dedos adicionales (en este ejemplo, las series # 22, 23 y 24).

He aquí los resultados de David, registrados por él en la Tabla de Rastreo de Series de Dedos y Paralelismo.

Diagnóstico Del Escenario 3:
En este escenario, sus lecturas de las series de dedos # 22, 23 y 24 no fueron paralelas entre 0.7 segundos.  Esto sugiere que sus lecturas de falta de paralelismo en el juego de dedos #21 no se debieron a una variación de los dedos, sino a un problema en la máquina misma. 

Medida Correctiva Para el Escenario 3:
Se utilizó un nivel de carpintería para verificar sus rieles y la olla de la soldadora.  Esta acción demostró que la olla de la soldadora no estaba nivelada.  La misma fue entonces correspondientemente ajustada.  Luego, a las 8:53 AM David operó de nuevo su Optimizer con el juego de dedos #21, a fin de confirmar que la olla de la soldadora fue la única causa de la falta de paralelismo.  La lectura del paralelismo de esta vuelta fue de 0.0 segundos, mostrando que su acción correctiva fue exitosa.  Para una verificación adicional, David operó el Optimizer utilizando el juego de dedos #24.  Como puede verse a continuación, esto produjo la lectura de un paralelismo de 0.1 segundos.  David está ahora listo para soldar sus tableros.

Revolucionario

Estos ejemplos ilustran un logro monumental en el control del proceso de soldadura de ola.  Usted conoce ahora “El secreto de marcar sus dedos”.  Deberá cambiar inmediatamente y para siempre la forma de enfrentarse a las soldaduras de ola de todos los días. Recuerde, los tablero que operan con juegos de dedos con defectos probablemente tendrán variaciones en su calidad.  Podrá ahora resolver fácilmente este problema, eliminando los dedos como un factor en la calidad de sus tableros.

Para solicitar las calcomanías numeradas especiales para marcar los dedos de sus máquinas de ola, sin cargos, visite la página Contáctenos para colocar su orden.

 

«Muchos de nuestros problemas de vacíos e insuficiencias fueron asumidos como defectos de diseño.  Su instructor de entrenamiento utilizó nuestras medidas del Optimizador para realizar los ajustes con facilidad y ahora nunca veremos estos defectos de nuevo en nuestra producción.  ¡Qué alivio!»

– Enda Moran, Gerente de manufactura, CEL

«Usando las técnicas del Optimizer cada día, en un tipo particular de tarjeta, hemos ahorrado 257 horas en retoque y reparación por mes.  Esto nos ha ahorrado en nuestra planta, más de US$50,000 dólares en un lapso de 12 meses, tan solo en este tipo de tarjeta».

– John Lanferman, Líder del grupo de caracterización de proceso, Celestica

«Su seminario de soldadura de ola nos proporcionó métodos concretos y procedimientos completamente diferentes y mas allá de cualquier cosa que hayamos escuchado y observado de parte de otros vendedores o ‘expertos’”.

– Juan Guevara, Gerente de tecnología de montaje superficial (SMT) y de agujero de paso, Alps Automotive

«Su instructor resolvió el problema de soldadura excesiva y los cortos ajustando nuestro proceso según los datos de nuestro Optimizador, y nos mostró la manera en que podemos hacer esto nosotros mismos».

– Gary Wirth, Supervisor de producción, Honeywell

«El Optimizador identificó la causa principal de los defectos de siempre en nuestras tarjetas.  Eliminamos la falta de paralelismo que midió.  Esto tuvo un efecto inmediato y positivo en la calidad de las tarjetas».

– Aldrina Paredes, Gerente de entrenamiento, Bose Electronics 

«Pensamos que habíamos probado todo lo posible para eliminar el problema de cortos. A través del Optimizador, en solo un par de minutos pudimos eliminar el problema de cortos por completo al ajustar el tiempo de contacto».

-Alfred Santilla, Supervisor de soldadura por ola, Universal Lighting

«Antes de invertir en nuestro Optimizer, usábamos un perfilador térmico, como herramienta para controlar nuestro proceso, pero nunca pudimos resolver los problemas de faltantes (skipping) e insuficiencias.  En realidad, estos defectos no se debían a temperaturas inadecuadas, sino a la forma en que las tarjetas corrían a través de las Soldadoras de Ola».

– Ricardo Soto, Gerente de ingeniería de procesos, Tyco

«Nuestro problema principal era el de insuficiencias recurrentes.  Tratamos muchas veces de resolver este problema sin resultado.  Al usar el Optimizador para graficar nuestra profundidad de inmersión, identificamos y corregimos la turbulencia en nuestra ola principal.  Esto ha beneficiado nuestro proceso de producción».

– Jose Martinez, Supervisor de ingeniería de mantenimiento, Rain Bird

“He trabajado con máquinas durante años y puedo decir honestamente que esta fue la clase más informativa y detallada  a la que yo haya asistido en este aspecto».

– Dale Shedd, Ingeniero de procesos, Adtran

“Su compañía pasó por aquí y rápidamente enseñó a mi personal a cómo reducir los defectos con los que hemos vivido durante mucho tiempo».

– Dennis Herrick, Director de operaciones, Condor

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