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Mitos y Realidades

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MITO

Las reparaciones y los retoques son parte de la producción.

REALIDAD

Las reparaciones y los retoques son necesarios solamente debido a las fallas de producción en las líneas de ensamblaje. Los defectos son fallas de producción. Las reparaciones y los retoques cuestan altas sumas de dinero en mano de obra, espacio de piso, estaciones de reparación, inspecciones, equipos de soldadura a mano, consumibles, tiempo de gerencia, menor salida de productos y un mayor riesgo de fallas en el campo. No es necesario vivir con su tasa actual de defectos. No la acepte.

MITO

La clave para una buena soldadura por ola es el perfilador térmico.

REALIDAD

Los perfiladores térmicos no ofrecen información precisa sobre la manera en que sus tarjetas pasan a través de las olas de soldadura o del desempeño de su aplicador de fundente. Sin esta información, el proceso está fatalmente fuera de control.

MITO

Un plato de vidrio nos ofrece toda la información que necesitamos.

REALIDAD

Un plato de vidrio no ofrece datos precisos, repetibles, cuantificados ni recuperables. Tampoco puede medir la profundidad de inmersión. Las evaluaciones son subjetivas, dependen del juicio humano, la apreciación visual y los reflejos.

MITO

Si cambio la química puedo eliminar los defectos.

REALIDAD

¿Y si los defectos de la soldadura por ola no son debido a su tipo de fundente o aleación de soldadura? ¿Y si los defectos son debido a un proceso de soldadura por ola que puede ser mejorado? En ese caso, cambiar la química es inútil. Antes de cambiar su proveedor de fundente o tipo de soldadura, intente atacar y eliminar los defectos con la tecnología mejor comprobada y las mejores técnicas disponibles. Podría ahorrarle muchos cambios costosos, inefectivos y que consumen mucho tiempo.

MITO

Nuestros defectos son causados por un mal diseño de la tarjeta y no pueden ser eliminados.

REALIDAD

A veces la tarjeta tiene errores de diseño que provocan los defectos de soldadura por ola. Antes de rendirse o de participar en un rediseño lento y costoso, puede seguir procedimientos claros para atacar estos defectos. Esto determinará si los defectos pueden ser superados después de refinar el proceso de soldadura por ola para estas tarjetas en particular. Muchos, sino todos, los defectos de soldadura por ola causados por un mal diseño de la tarjeta pueden ser superados con un mejor proceso dedicado para cada tipo de tarjeta.

MITO

La nueva máquina de ola controla el proceso.

REALIDAD

Algunas personas buscan actualizaciones costosas de la máquina para resolver deficiencias del proceso. Sin embargo, tener un equipo viejo no significa que tengan que existir defectos y un nuevo equipo tampoco significa que las tarjetas saldrán bien. Es el proceso y los ingenieros de fabricación los que deben controlar y optimizar su proceso de soldadura por ola, porque esto no lo puede hacer ninguna máquina de soldadura por ola. Un proceso optimizado es la mejor manera de determinar si se necesita una costosa inversión en sus máquinas de ola. Más aún, esta es la mejor manera de atacar y eliminar sus defectos de soldadura por ola. Una buena máquina de ola no eliminará los defectos causados por un mal proceso.

 

“Muchos de nuestros problemas de vacíos e insuficiencias fueron asumidos como defectos de diseño.  Su instructor de entrenamiento utilizó nuestras medidas del Optimizador para realizar los ajustes con facilidad y ahora nunca veremos estos defectos de nuevo en nuestra producción.  ¡Qué alivio!”

– Enda Moran, Gerente de manufactura, CEL

“Su instructor resolvió el problema de soldadura excesiva y los cortos ajustando nuestro proceso según los datos de nuestro Optimizador, y nos mostró la manera en que podemos hacer esto nosotros mismos”.

– Gary Wirth, Supervisor de producción, Honeywell

“Su compañía pasó por aquí y rápidamente enseñó a mi personal a cómo reducir los defectos con los que hemos vivido durante mucho tiempo”.

– Dennis Herrick, Director de operaciones, Condor

“Su seminario de soldadura de ola nos proporcionó métodos concretos y procedimientos completamente diferentes y mas allá de cualquier cosa que hayamos escuchado y observado de parte de otros vendedores o ‘expertos’”.

– Juan Guevara, Gerente de tecnología de montaje superficial (SMT) y de agujero de paso, Alps Automotive

“El Optimizador identificó la causa principal de los defectos de siempre en nuestras tarjetas.  Eliminamos la falta de paralelismo que midió.  Esto tuvo un efecto inmediato y positivo en la calidad de las tarjetas”.

– Aldrina Paredes, Gerente de entrenamiento, Bose Electronics 

“Antes de invertir en nuestro Optimizer, usábamos un perfilador térmico, como herramienta para controlar nuestro proceso, pero nunca pudimos resolver los problemas de faltantes (skipping) e insuficiencias.  En realidad, estos defectos no se debían a temperaturas inadecuadas, sino a la forma en que las tarjetas corrían a través de las Soldadoras de Ola”.

– Ricardo Soto, Gerente de ingeniería de procesos, Tyco

“Durante todos mis años de experiencia en el ensamblaje de tarjetas de circuito impreso, nunca he visto una respuesta más entusiasta a un programa de entrenamiento.  Otros proveedores nunca llegaron a mejorar nuestros problemas como ustedes”.

– Luis Velazquez, Gerente de ingeniería, Plexus

“Usando las técnicas del Optimizer cada día, en un tipo particular de tarjeta, hemos ahorrado 257 horas en retoque y reparación por mes.  Esto nos ha ahorrado en nuestra planta, más de US$50,000 dólares en un lapso de 12 meses, tan solo en este tipo de tarjeta”.

– John Lanferman, Líder del grupo de caracterización de proceso, Celestica

“La naturaleza proactiva de su metodología, la cual nos permite identificar defectos en las tablillas y problemas de producción, antes de que ocurran,  es crítica para elevar nuestros yields”.

– Luis Lopez, Gerente de operaciones, Benchmark Electronics

“Nuestro problema principal era el de insuficiencias recurrentes.  Tratamos muchas veces de resolver este problema sin resultado.  Al usar el Optimizador para graficar nuestra profundidad de inmersión, identificamos y corregimos la turbulencia en nuestra ola principal.  Esto ha beneficiado nuestro proceso de producción”.

– Jose Martinez, Supervisor de ingeniería de mantenimiento, Rain Bird

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